Hilding Anders Polska Sp. z o.o. jest częścią międzynarodowego koncernu Hilding Anders AB, który od ponad 70 lat zajmuje się produkcją łóżek i materaców na rynkach Europy i Azji.
Fabryka w Murowanej Goślinie pod Poznaniem to najnowocześniejszy zakład produkcyjny koncernu i największy tego typu obiekt w Europie Środkowo-Wschodniej. Zatrudnia ponad 800 pracowników, a jej roczna produkcja przekracza 2 miliony materacy. Produkty Hilding Anders trafiają zarówno pod własnymi markami, jak i do sieci meblarskich takich jak Ikea, Black Red White czy Vox.
Cel wdrożenia
Automatyczna identyfikacja surowców, półproduktów i wyrobów gotowych oraz automatyczne znakowanie produktów finalnych i palet
Korzyści z wdrożenia:
Spełnienie wysokich wymagań klientów
Centralne zarządzanie procesami produkcyjnymi
Automatyzacja wszystkich procesów
Wyższa jakość i dokładność oznakowań wyrobów gotowych
Bezbłędna identyfikacja wszystkich składników produkcji
Wzrost wydajności produkcji
Wymagania i potrzeby
Aby zapewnić najwyższe standardy jakości oraz pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym, firma Hilding Anders Polska postanowiła wdrożyć innowacyjny system automatycznej identyfikacji produktów. Istotnym celem było zastosowanie zaawansowanej technologii śledzenia surowców, półproduktów i wyrobów gotowych, a także automatyczne znakowanie materacy i palet opuszczających fabrykę.
Dotychczasowy system wymagał usprawnienia, aby sprostać rosnącym wymaganiom klientów oraz zapewnić centralne zarządzanie procesami produkcyjnymi. Firma potrzebowała rozwiązania, które zagwarantuje pełną identyfikowalność każdego elementu produkcji, a jednocześnie pozwoli na bezbłędne znakowanie gotowych materacy. Ważne znaczenie miała także możliwość integracji nowego systemu z istniejącą infrastrukturą produkcyjną, aby zminimalizować zakłócenia i zwiększyć efektywność procesów logistycznych.
Działania SKK Robotics
Firma SKK Robotics została wybrana jako dostawca i integrator nowoczesnego systemu identyfikacji opartego na kodach kreskowych oraz technologii RFID działającej w paśmie UHF. Połączenie obu technologii w jednym rozwiązaniu sterowania procesem produkcyjnym było pionierskim podejściem w branży i zapewniło kompleksową kontrolę nad każdym etapem produkcji.
System wdrożony w Hilding Anders obejmował:
- Przemysłowe czytniki kodów kreskowych Microscan, które identyfikują bloki pianki transportowane na stanowiska produkcyjne.
- Drukarki tagów RFID Toshiba, programujące unikalne identyfikatory dla materacy.
- Tagi radiowe UPC Gen 2 Raflatac, spełniające standard EPC Class 1 Gen 2 ISO 18 000-6C, wykorzystywane do znakowania produktów.
- Czytniki RFID Intermec, pozwalające na precyzyjną identyfikację materacy na każdym etapie produkcji.
- Automatyczne urządzenia znakująco-etykietujące, zaprojektowane przez inżynierów SKK na bazie przemysłowych drukarek Intermec, przeznaczone do oznakowania zarówno pojedynczych materacy, jak i palet logistycznych.
Nowy system nie tylko zautomatyzował proces identyfikacji, ale także znacząco zwiększył dokładność i jakość oznakowań, eliminując błędy ludzkie.
Firma SKK przedstawiła najbardziej profesjonalną, a jednocześnie najkorzystniejszą ofertę urządzeń do sterowania naszym procesem produkcyjnym. Dostarczone przez SKK urządzenia i materiały eksploatacyjne, a zwłaszcza ich usługi instalacyjne i wdrożeniowe należy ocenić bardzo wysoko. Wdrażane technologie kodów kreskowych i RFID są inżynierom SKK doskonale znane, a ich doświadczenie pozwalało na trafne podejście do wielu zagadnień w trakcie implementacji systemu. Ze współpracy z firmą SKK jestem bardzo zadowolony.
Efekty
Firma zyskała pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi, dzięki czemu może skutecznie monitorować każdy etap produkcji – od identyfikacji surowców po znakowanie gotowych wyrobów. Automatyzacja pozwoliła na centralne zarządzanie danymi, co znacznie usprawniło procesy logistyczne i minimalizowało ryzyko błędów w oznakowaniu produktów.
Nowy system RFID przyczynił się także do zwiększenia wydajności produkcji. Szybsza identyfikacja surowców oraz automatyczne znakowanie materacy i palet skróciło czas potrzebny na realizację zamówień oraz przełożyło się na większą efektywność linii produkcyjnych. Bezbłędna identyfikacja każdego składnika produkcji pozwoliła na lepsze zarządzanie zapasami i optymalizację procesów magazynowych.
