PepsiCo to międzynarodowa firma z branży spożywczej, właściciel wielu znanych marek napojów i przekąsek. Produkcja odbywa się na dużą skalę, dlatego sprawność linii oraz ograniczenie przestojów mają duże znaczenie dla działania zakładów. Jednym z etapów procesu produkcyjnego jest znakowanie gotowych zgrzewek etykietą z kodem EAN.
Cel wdrożenia
Usprawnienie etykietowania zgrzewek, ograniczenie pracy ręcznej operatorów oraz zmniejszenie liczby awarii i przestojów na liniach produkcyjnych.
Korzyści z wdrożenia:
Większa ciągłość pracy linii produkcyjnych dzięki ograniczeniu przestojów
Mniej awarii i niższe koszty eksploatacji urządzeń
Centralne zarządzanie etykietami i mniejsze ryzyko błędów w znakowaniu
Szybsza i prostsza obsługa urządzeń przez operatorów
Oszczędność materiałów eksploatacyjnych dzięki zastosowaniu etykiet termicznych
Wyzwania klienta
PepsiCo korzystało wcześniej ze starszych urządzeń do etykietowania, które wymagały częstszych prac serwisowych i konserwacyjnych. Ich obsługa wiązała się także z ręcznym zarządzaniem szablonami etykiet.
Problemem był również sposób zarządzania etykietami. Szablony znajdowały się lokalnie na poszczególnych stanowiskach, a ich aktualizacje przenoszono do drukarek za pomocą pendrive’ów. Taki proces wymagał ręcznej obsługi i zwiększał ryzyko użycia niewłaściwej wersji etykiety.
PepsiCo chciało więc:
- uporządkować zarządzanie danymi,
- ograniczyć ręczne czynności operatorów,
- zwiększyć niezawodność znakowania.
- ograniczyć koszty eksploatacji etykieciarek.
Nowe rozwiązanie musiało też spełniać wymagania firmy dotyczące cyberbezpieczeństwa.
Wdrożone rozwiązanie
SKK Robotics wdrożyło sześć aplikatorów Domino M230i-TB4 na trzech liniach produkcyjnych. Na każdej linii zainstalowano po dwa urządzenia.
Aplikatory mogą pracować jednocześnie lub w układzie rezerwowym. W drugim wariancie, jeśli jedno urządzenie zostanie zatrzymane, drugie przejmuje znakowanie. Pozwala to utrzymać ciągłość procesu również podczas uzupełniania etykiet lub nieplanowanego postoju jednego z aplikatorów.
Zmienił się także sposób zarządzania szablonami. SKK Robotics wdrożyło system NiceLabel oparty na centralnej bazie danych produktów. Operator skanuje kod EAN – z przygotowanej listy lub bezpośrednio z produktu znajdującego się na transporterze. System na tej podstawie automatycznie dobiera właściwy wzór etykiety i przekazuje go do drukarki. Wybór produktu z poziomu ekranu pozostaje opcją zapasową, wykorzystywaną m.in. w przypadku nowych produktów, których nie ma jeszcze na liście kodów.
W projekcie zastosowano również panele operatorskie ThinManager z logowaniem domenowym. Cała integracja została przygotowana zgodnie z wymaganiami cyberbezpieczeństwa PepsiCo.
Wdrożenie rozpoczęło się od pilotażu na najszybszej linii produkcyjnej. Pozwoliło to przetestować rozwiązanie przy dużej wydajności jeszcze przed rozszerzeniem instalacji na kolejne linie. Montaż zaplanowano tak, aby nie zakłócał harmonogramu produkcji – jak przyznaje PepsiCo, instalacja przebiegła sprawnie i bez przestojów.
Wdrożenie aplikatorów Domino we współpracy z SKK Robotics to ważny krok w automatyzacji naszych linii. Wyeliminowaliśmy ryzykowne, ręczne aktualizowanie szablonów z pendrive’ów na rzecz jednej centralnej bazy danych na serwerze.
Jako automatyk szczególnie doceniam wdrożenie pilotażowych paneli ThinManager z logowaniem domenowym, wpasowanie integracji w standardy cyberbezpieczeństwa PepsiCo oraz funkcję automatycznego przejęcia pracy przez drugą drukarkę w trybie jednotorowym.
Wysoko oceniam także kompetencje inżynieryjne, zrozumienie branży FMCG i świetny kontakt z SKK Robotics. Z perspektywy utrzymania ruchu zyskaliśmy bezpieczny system, który oznacza ciągłość produkcji, mniej awarii i krótsze konserwacje
Efekty i korzyści z wdrożenia
Nowy system uprościł obsługę znakowania i ograniczył liczbę ręcznych czynności po stronie operatorów. Centralna baza produktów zastąpiła aktualizowanie szablonów za pomocą pendrive’ów, zmniejszając ryzyko wyboru nieaktualnej etykiety.
PepsiCo zyskało również większą ciągłość pracy linii. Dwa aplikatory na każdym stanowisku zabezpieczają proces znakowania w sytuacji zatrzymania jednego urządzenia. Ma to duże znaczenie przy produkcji sięgającej 100 zgrzewek na minutę.
Zmniejszyła się także liczba awarii oraz czas przeznaczany na bieżącą konserwację. Z perspektywy utrzymania ruchu oznacza to:
- niższe koszty eksploatacji,
- mniej interwencji serwisowych.
Dodatkową korzyścią jest możliwość stosowania etykiet termicznych, z którymi wcześniejsze urządzenia miały problemy. Rozwiązanie przynosi PepsiCo oszczędności i wspiera ograniczanie zużycia materiałów eksploatacyjnych.
System jest również prosty w obsłudze. Pracownicy szybko nauczyli się korzystać z interfejsu NiceLabel. Po stronie inżynierskiej wdrożenie nowego oprogramowania wymagało zdobycia odpowiedniej wiedzy, dlatego zespół SKK Robotics wspierał pracowników PepsiCo w trakcie uruchomienia systemu i przekazywał know-how potrzebne do jego dalszej obsługi.
